PE管材機組在生產(chǎn)過程中，因設(shè)備、工藝或原料等因素易引發(fā)故障，影響產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率。以下從擠出成型、真空定型、牽引切割及焊接環(huán)節(jié)，梳理常見故障及針對性解決方案。
　　1、擠出成型環(huán)節(jié)：工藝參數(shù)與設(shè)備狀態(tài)是關(guān)鍵
　　外表面粗糙是擠出環(huán)節(jié)高頻問題，多因溫度控制失當(dāng)或模具污染所致。若原料塑化不足，需將工藝溫度提升至180-220℃（視原料熔指調(diào)整），并檢查機筒、機頭加熱圈是否損壞。模具內(nèi)焦料堆積會導(dǎo)致表面劃痕，需定期清理口模芯模內(nèi)0.5-1CM區(qū)域，同時調(diào)整定徑套與口模距離至2-3mm，利用定徑套的壓磨作用提升光潔度。
　　內(nèi)壁溝痕常由模具溫度異?；蚶鋮s水侵入引發(fā)。若芯模溫度高于口模區(qū)段，需降低芯模溫度至160-180℃；若管材內(nèi)腔進(jìn)水，需在開機時捏牢管坯封閉內(nèi)腔，大口徑管材則需排盡積水后再生產(chǎn)。
　　2、真空定型環(huán)節(jié)：冷卻均勻性決定管材形位精度
　　管材橢圓度超標(biāo)多因冷卻不均或重力作用。需調(diào)整真空定型機噴淋箱內(nèi)噴嘴角度，使水流呈霧狀均勻覆蓋管材，同時控制水溫≤35℃（高溫時需配置冷凍水系統(tǒng)）。若真空箱托輪位置偏差，可將其改裝為半圓托盤式結(jié)構(gòu)，并加長真空箱長度至管材直徑的5-8倍，以增強定型效果。
　　壁厚不均常由模具間隙偏差或料流不一致導(dǎo)致。需緊固口模芯模螺栓，調(diào)整模具間隙至設(shè)計值±0.1mm，并通過調(diào)節(jié)PE管材機組口模四周的溫度（如dn630以上管材需將口模加熱圈分為上下兩塊獨立控制）平衡熔體流動速度。
　　3、牽引切割環(huán)節(jié)：設(shè)備穩(wěn)定性影響成品尺寸
　　切割計長不準(zhǔn)確多因計長輪未壓緊或牽引速度波動。需檢查計長輪壓力是否達(dá)到0.5-1.0N，同時通過變頻器穩(wěn)定牽引機轉(zhuǎn)速，避免因主機出料不均導(dǎo)致長度偏差。
　　管材抖動環(huán)常由真空箱或主機抖動引發(fā)。若主機模頭抖動，需增加模具支架固定；若真空箱抖動，需更換故障真空泵或調(diào)整四肢受力腳支撐點，使設(shè)備水平度≤0.2mm/m。
　　4、焊接環(huán)節(jié)：設(shè)備參數(shù)與操作規(guī)范并重
　　電熔焊接異常多因管件發(fā)熱元件短路或輸出斷路。需停止焊接待冷卻后重新操作，并檢查管件阻值是否在標(biāo)準(zhǔn)范圍（如dn110管件阻值應(yīng)為0.8-1.2Ω）。
　　熱熔對接機電機工作但液壓無效多因液壓油不足或油路堵塞。需補充46#抗磨液壓油至標(biāo)稱位置，并檢查高壓管接口快速插頭是否損壞。
　　5、預(yù)防性維護(hù)：降低故障率的核心策略
　　建立設(shè)備點檢制度，每日檢查加熱圈、溫度傳感器及真空泵運行狀態(tài)；每批次生產(chǎn)前測試原料含水率（需≤0.2%），避免因原料潮濕導(dǎo)致表面凹坑；每季度清理模具分流梭及篩網(wǎng)，防止料流受阻引發(fā)壁厚偏差。通過工藝參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)化（如真空度控制在0.3-0.4MPa、牽引速度與擠出量匹配）與設(shè)備精密調(diào)試，可明顯提升PE管材機組運行穩(wěn)定性。